随着挤出成型技术在医疗器械领域的广泛应用，导管类产品的小型化、精密化生产对模具尺寸精度提出了极高要求。针对挤出过程中持续输出制品尺寸不稳定的问题，本研究采用数值模拟方法，探究挤出模具尺寸微调整对制品稳定性的影响。以热塑性聚氨酯(TPU)为研究对象，通过毛细管流变仪测定其流变特性，并基于Bird-Carreau模型建立黏弹性本构方程。利用Ansys Polyflow软件对模具关键参数(压缩角、成型段长度)进行多组数值模拟，分析其对流体域压力分布、速度分布的影响以及最佳参数的挤出胀大效应。结果表明，芯棒压缩角为42°、口模压缩角为50°、芯棒与口模成型段长度分别为10 mm和9 mm时，出口截面不同位置流体速度波动显著降低，方差最小，稳定性最佳；挤出胀大效应与流体体积流量呈正相关。本研究通过数值模拟替代传统试错法，为医疗微导管的高精度挤出成型提供了参数优化依据，显著提升了生产效率和制品合格率。